Xülasə: Məqalədə laminasiya prosesində yapışqanın düzəldici xüsusiyyətinin keyfiyyətə təsiri ətraflı təhlil edilir. Bundan əlavə, düzəldici performansı qiymətləndirmək əvəzinə, mövcud olub-olmadığını qiymətləndirməklə qiymətləndirildiyi qeyd olunur.'Ağ ləkələr' və ya 'baloncuklar', yapışqanda düzəldici performansın qiymətləndirmə standartı ola biləcək laminat məhsulların şəffaflığıdır.
1. Qabarcıq Problemi və Yapışqanın Düzəlməsi
Ağ ləkələr, qabarcıqlar və zəif şəffaflıq kompozit materialların emalında ümumi görünüş keyfiyyəti problemləridir. Əksər hallarda, kompozit material emalçıları yuxarıdakı problemləri yapışqanın zəif səviyyədə olması ilə əlaqələndirirlər!
1.1 Bu yapışqan o yapışqan deyil
Kompozit material emalçıları, yapışqanın keyfiyyətsiz düzəldilməsi mühakiməsinə əsasən açılmamış və istifadə olunmamış yapışdırıcı çəlləklərini təchizatçılara qaytara və ya təchizatçılara şikayət və ya iddialar təqdim edə bilərlər.
Qeyd etmək lazımdır ki, aşağı səviyyəli hamarlama performansına malik hesab edilən yapışqan, müştərilər tərəfindən hazırlanmış/durulaşdırılmış və müəyyən bir özlülük dəyərinə malik olan "yapışqan işləyən məhlul"dur. Geri qaytarılan yapışqan açılmamış orijinal yapışqan vedrəsidir.
Bu iki vedrə "yapışqan" tamamilə fərqli anlayışlar və şeylərdir!
1.2Yapışqan səviyyəsinin qiymətləndirilməsi üçün göstəricilər
Yapışqanın düzəldici performansını qiymətləndirmək üçün texniki göstəricilər özlülük və səthin islanma gərginliyi olmalıdır. Daha doğrusu, "yapışqanın axıcılığı" "yapışqanın axıcılığı" və "yapışqanın islanma qabiliyyəti"nin birləşməsidir.
Otaq temperaturunda etil asetatın səthi islanma gərginliyi təxminən 26 mN/m-dir.
Kompozit material emalı sahəsində istifadə olunan həlledici əsaslı poliuretan yapışdırıcılarının orijinal barel konsentrasiyası (bərk tərkibi) ümumiyyətlə 50% -80% arasındadır. Kompozit emalı tətbiq etməzdən əvvəl yuxarıda qeyd olunan yapışdırıcılar təxminən 20% -45% işçi konsentrasiyasına qədər durulaşdırılmalıdır.
Durulaşdırılmış yapışqan işçi məhlulunun əsas komponenti etil asetat olduğundan, durulaşdırılmış yapışqan işçi məhlulunun səthi islanma gərginliyi etil asetatın özünün səthi islanma gərginliyinə daha yaxın olacaq.
Buna görə də, istifadə olunan kompozit substratın səthi islanma gərginliyi kompozit emalın əsas tələblərinə cavab verdiyi müddətcə, yapışqanın islanma qabiliyyəti nisbətən yaxşı olacaq!
Yapışqanın axıcılığının qiymətləndirilməsi özlülükdür. Kompozit emal sahəsində sözdə özlülük (yəni işçi özlülük), yapışqanın işçi mayesinin özlülük stəkanından axarkən yaşadığı vaxtı saniyələrlə ifadə edir və bu müddət xüsusi bir özlülük stəkanı modeli ilə ölçülür. Müxtəlif dərəcəli orijinal vedrə yapışqanından hazırlanmış yapışqanın işçi mayesinin eyni "işçi özlülüyünə" və onun "işçi mayesinin" eyni "yapışqanın axıcılığına" malik olduğunu düşünmək olar!
Digər dəyişməz şərtlər altında, eyni çərçivə tipli yapışdırıcı ilə hazırlanmış "işçi maye"nin "işçi özlülüyü" nə qədər aşağı olarsa, onun "yapışqan axıcılığı" bir o qədər yaxşıdır!
Daha dəqiq desək, bir neçə müxtəlif yapışdırıcı dərəcələri üçün, əgər durulaşdırılmış işçi məhlulun özlülük dəyəri 15 saniyədirsə, bu yapışdırıcı dərəcələri ilə hazırlanmış işçi məhlul eyni "yapışqan bərabərləşdirməsinə" malikdir.
1.3 Yapışqanın düzəldici xüsusiyyəti yapışqan işləyən mayenin xarakteristikasıdır
Bəzi spirtlər lülə açıldıqda özlü maye əmələ gətirmir, əksinə, axıcılığı olmayan jeleyəbənzər mərmi əmələ gətirir. İstənilən konsentrasiyanı və yapışqanın özlülüyünü əldə etmək üçün onları həll edib müvafiq miqdarda üzvi həlledici ilə durulaşdırmaq lazımdır.
Aydındır ki, yapışqanın düzəldici performansı, durulaşdırılmamış orijinal çəllək yapışqanının qiymətləndirilməsindən daha çox, müəyyən bir "işçi konsentrasiyası"na daxil edilmiş işçi məhlulun qiymətləndirilməsidir.
Buna görə də, yapışqanın zəif səviyyədə olmasını müəyyən bir orijinal vedrə yapışqanının ümumi xüsusiyyətləri ilə əlaqələndirmək düzgün deyil!
2. Yapışqanın səviyyəsinə təsir edən amillər
Lakin, durulaşdırılmış yapışdırıcı işçi məhlulu üçün yapışdırıcının su səviyyəsində həqiqətən fərqlər var!
Daha əvvəl qeyd edildiyi kimi, yapışqan işçi mayesinin düzəldici performansını qiymətləndirmək üçün əsas göstəricilər səthi islatma gərginliyi və işçi özlülüyüdür. Səthi islatma gərginliyi göstəricisi ənənəvi işçi konsentrasiyası diapazonunda əhəmiyyətli dəyişikliklər göstərmir. Buna görə də, zəif yapışqan düzəldicisinin mahiyyəti ondan ibarətdir ki, tətbiq prosesi zamanı müəyyən amillərə görə yapışqanın özlülüyü qeyri-adi şəkildə artır və nəticədə onun düzəldici performansı azalır!
Yapışqan tətbiqi zamanı onun özlülüyündə dəyişikliklərə hansı amillər səbəb ola bilər?
Yapışqanın özlülüyündə dəyişikliklərə səbəb ola biləcək iki əsas amil var, biri yapışqanın temperaturu, lakin yapışqanın konsentrasiyasıdır.
Normal şəraitdə mayenin özlülüyü artan temperaturla azalır.
Müxtəlif yapışdırıcı şirkətləri tərəfindən təqdim edilən istifadəçi təlimatlarında, adətən, 20°C və ya 25°C maye temperaturunda (yəni yapışdırıcı məhlulun özünün temperaturu) fırlanan viskometr və ya özlülük stəkanı ilə ölçülən yapışdırıcı məhlulun özlülük dəyərləri (durulaşdırmadan əvvəl və sonra) göstərilir.
Müştəri tərəfində, orijinal yapışqan və durulaşdırıcı (etil asetat) vedrəsinin saxlama temperaturu 20 ° C və ya 25 ° C-dən yüksək və ya aşağı olarsa, hazırlanmış yapışqanın temperaturu da 20 ° C və ya 25 ° C-dən yüksək və ya aşağı olacaq. Təbii ki, hazırlanmış yapışqanın faktiki özlülük dəyəri də təlimatda göstərilən özlülük dəyərindən aşağı olacaq. Qışda hazırlanmış yapışqanın temperaturu 5 ° C-dən, yayda isə hazırlanmış yapışqanın temperaturu 30 ° C-dən yüksək ola bilər!
Qeyd etmək lazımdır ki, etil asetat olduqca uçucu üzvi həlledicidir. Etil asetatın buxarlanma prosesi zamanı o, yapışqan məhlulundan və ətrafdakı havadan çox miqdarda istilik udur.
Hazırda kompozit maşınlardakı laminatlaşdırma qurğularının əksəriyyəti açıqdır və yerli egzoz cihazları ilə təchiz olunmuşdur, buna görə də yapışqan diskdən və bareldən çox miqdarda həlledici buxarlanacaq. Müşahidələrə görə, bir müddət işlədikdən sonra yapışqan qabındakı yapışqan işçi mayesinin temperaturu bəzən ətraf mühitin temperaturundan 10°C-dən çox aşağı ola bilər!
Yapışqanın temperaturu tədricən azaldıqca, yapışqanın özlülüyü tədricən artacaq.
Beləliklə, həlledici əsaslı yapışdırıcıların düzəldici performansı avadanlığın işləmə müddətinin uzanması ilə tədricən pisləşir.
Başqa sözlə, həlledici əsaslı yapışdırıcı düzəldicisinin sabitliyini qorumaq istəyirsinizsə, tətbiq prosesi boyunca yapışqanın özlülüyünü sabit saxlamaq üçün özlülük tənzimləyicisindən və ya digər oxşar vasitələrdən istifadə etməlisiniz.
3. Düzgün yapışqan düzəldmə nəticələri üçün qiymətləndirmə göstəriciləri
Yapışqanın düzəldici nəticəsinin qiymətləndirilməsi kompozit məhsulun müəyyən bir mərhələdəki xarakteristikası olmalıdır və yapışqanın düzəldici nəticəsi yapışqan tətbiq edildikdən sonra əldə edilən nəticəyə aiddir. Avtomobilin "layihələndirilmiş maksimum sürəti" məhsulun xarakteristikası olduğu kimi, müəyyən şərtlər altında yolda nəqliyyat vasitəsinin faktiki hərəkət sürəti də başqa bir nəticədir.
Yaxşı yapışqan hamarlanması yaxşı hamarlama nəticələrinə nail olmaq üçün əsas şərtdir. Bununla belə, yapışqanın yaxşı hamarlama performansı mütləq yaxşı yapışqan hamarlama nəticələri ilə nəticələnməyə bilər və yapışqanın hamarlama performansı zəif olsa belə (yəni yüksək özlülük), müəyyən hallarda yaxşı yapışqan hamarlama nəticələri əldə edilə bilər.
4. Yapışqan səviyyəsinin düzəldilməsinin nəticələri ilə “ağ ləkələr” və “qabarcıqlar” fenomeni arasındakı əlaqə
Kompozit məhsullarda zəif "ağ ləkələr, qabarcıqlar və şəffaflıq" bir sıra arzuolunmaz nəticələrdir. Yuxarıda göstərilən problemlərin bir çox səbəbi var və yapışqanın zəif səviyyədə olması onlardan yalnız biridir. Lakin, yapışqanın zəif səviyyədə olmasının səbəbi yalnız yapışqanın zəif səviyyədə olması ilə bağlı deyil!
Yapışqanın zəif hamarlanması mütləq "ağ ləkələr" və ya "qabarcıqlar"a səbəb olmaya bilər, lakin kompozit təbəqənin şəffaflığına təsir göstərə bilər. Kompozit substratın mikro hamarlığı zəifdirsə, yapışqanın hamarlanması yaxşı olsa belə, yenə də "ağ ləkələr və qabarcıqlar" ehtimalı var.
Yazı vaxtı: 17 Yanvar 2024